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1、实施5S，不仅可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
2、(1)企业中常见的一些不良现象1)员工仪容不整、散漫、违纪、做事马虎、对工作没有质量概念，没有全局观念，甚至对本职工作也不能尽职尽责，只注重个人利益，不合格部件流入下道工序直至成品报废。2)物品随意摆放。原材料、半成品、成品、不合格品、返修品等混杂。3)工夹具、量器具、模具等杂乱无章乱丢乱放，机器设备使用保养不当，不按规程操作、使用、保养，随意开关启动设备，长流水、长明灯现象无人关心过问。4)工作场所脏污，不注意卫生，乱丢乱扔，随意侵占安全通道、消防设施、紧急出口等。
3、(2)不良现象带来的危害1)人员的懒散有损企业形象，影响士气，没有集体精神'工作气氛不良工作态度不端正。2)物品的随意摆放容易混杂，难于管理，寻找浪费时间，增加搬运时间，无效作业增多，数据不易清楚。3)不按操作规程使用、保养机器容易损坏设备，影响寿命和精度，影响产品质量。4)不良现象不仅影响品质，更重要的是增加不安全因素。
4、3)不良现象会造成浪费资金的浪费场所的浪费物质的浪费人员的浪费不产生价值的工作就是浪费。
5、(4)改善管理就是要改进现场这些不良现象。开展5s活动，可以有效改善上述不良现象，减少浪费。1)创造一个干净、整洁、合理的工作场所和空间环境，工作安全愉快。从而提高士气，提高工作效率。2)通过5s活动逐渐培养良好的习惯，提升员工的素质，革除马虎之心，认真对待每一项工作，每一件事情，树立良好的企业文化。3)开展5S活动可以有效改善不良现象，将资源浪费降到最低点。这里有一组数据，2001年11月，日本东京经济委员会对东京地区所有成功进行了5s的企业进行了一次调查分析，结论是：员工劳动量平均下降了35％，劳动强度平均减轻了61％，机器故障平均减少了86％，而且效益平均增加了17％。
5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
参考资料来源：百度百科－5S现场管理法
1、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
3、意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
4、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
6、意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
7、要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
8、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
9、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
10、意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
11、要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
12、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
13、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
14、意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
15、要点：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
16、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
17、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
18、意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
车间5s指的是开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象。
人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心。
物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
1、整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
3、清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
4、清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5、素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
